Aunque el 59 % de las empresas planea ampliar la capacidad de sus almacenes mediante automatización en los próximos cinco años, la realidad es que una de cada dos implantaciones se retrasa o no alcanza las prestaciones prometidas. Un análisis de 480 grandes proyectos de infraestructura reveló que el 70 % sufre demoras, y en el 60 % de los casos la causa está en la fase de preparación, no en la ejecución. En intralogística, los problemas suelen concentrarse en seis bloqueos recurrentes que conviene atacar desde la fase de diseño.
1. Datos maestros inexactos
Cuando las dimensiones, pesos o rotaciones ABC de los SKU llegan mal al WMS, el sistema automático «hereda» el error. Sobredimensionar un pallet puede bloquear un transportador; ubicar un fast-mover en la primera bahía de un picking zone provoca cuellos de botella que se propagan a toda la línea, como ocurrió en un caso real documentado por el Consumer Goods Forum.
Impacto típico: pérdida de entre el 10 % y el 20 % del throughput durante la rampa de producción y horas extra de equipo para corregir incidencias.
Cómo neutralizarlo
– Gobernanza de datos: establece un data owner por familia de producto y auditorías semanales.
– Dimensionado automático: incorpora túneles de escáner 3D y básculas en la entrada para validar medidas y peso en tiempo real.
– Reglas de negocio proactivas: si un artículo nuevo carece de cubicaje, bloquear su liberación hasta medirlo.
2. Integración WMS-WCS-PLC sin pruebas de estrés
Un excelente diseño mecánico puede fallar si el handshake entre niveles de control no aguanta la carga pico. La convivencia de PLC, WCS/WES y WMS de distintos OEM genera latencias que frenan transportadores y ocasionan «carruseles» de errores.
Impacto típico: paradas intermitentes y colas de mensajes que requieren reinicios manuales; cada hora de caída en un “hub” omnicanal puede costar decenas de miles de euros en expediciones perdidas.
Cómo neutralizarlo
– Redacta un Functional Design Specification (FDS) que delimite qué nivel ejecuta cada regla.
– Ejecuta pruebas de carga a 120 % del pico estimado en entorno emulado; valida que las colas de mensajes nunca superen 50 ms.
– Aplica un modelo de código de errores unificado para que los operarios no dependan de diccionarios distintos.
3. Infraestructura IT/OT insuficiente
Cobertura Wi-Fi limitada, VLAN mal segmentadas o ausencia de redundancia convierten a los AMR en “estatuas”. Estudios recientes de Wi-Fi 6/6E indican que el espectro extra de 1,2 GHz y la función Multi-Link Operation reducen la latencia a <10 ms y ofrecen fiabilidad «cinco nueves» para aplicaciones de robots y RA. Impacto típico: hasta un 15 % de misiones abortadas por pérdida de señal y necesidad de «resets» manuales. Cómo neutralizarlo - Estudio de radiofrecuencia previo y uso de antenas direccionales para pasillos altos. - Red híbrida Wi-Fi 6E + 5G privado con edge computing local para aislar tráfico crítico. - Segmentación OT (VLAN o TSN) para evitar tormentas de broadcast desde la capa corporativa. 4. FAT y SAT incompletos Acelerar el calendario sacrificando las pruebas de Fábrica (FAT) o de Sitio (SAT) suele volverse en contra. Herramientas de virtual commissioning como Emulate3D Factory Test permiten validar la lógica de PLC antes de embarcar los equipos y recortan hasta un 60 % el tiempo de depuración in-situ. Impacto típico: averías en vivo, paradas prolongadas y desplazamientos de proveedores a contrarreloj. Cómo neutralizarlo - Define un check-list FAT con escenarios de fallo deliberados (corte de sensor, pérdida de posicionamiento, etc.). - Usa gemelo digital para simular 48 h de operación continua a carga pico antes del SAT. - Firma el certificado de aceptación sólo cuando el sistema supere el “Test de las 72 horas sin alarma crítica”. 5. Gestión del cambio y formación exprés El 78 % de los directivos sitúa la transformación digital como prioridad, pero solo el 31 % se declara satisfecho con sus resultados, debido sobre todo a falta de compromiso del equipo. La resistencia surge cuando los operarios no comprenden cómo les beneficiará la automatización. Impacto típico: curva de aprendizaje lenta, bypass manual de alarmas y uso incorrecto del sistema. Cómo neutralizarlo - Nombrar embajadores internos y formar un train-the-trainer antes del go-live. - Diseñar simuladores de puesto para practicar sin riesgo ni bloquear la operativa. - Comunicar con historias (seguridad, ergonomía, nuevas competencias) en lugar de sólo cifras de ROI. 6. Gobernanza de proyecto deficiente Asumir el rol de integrador cuando se combinan varios proveedores desemboca en el «triángulo letal» de finger-pointing. El Consumer Goods Forum advierte: “Nunca tomes el rol de GC si no eres integrador” y documenta un caso donde la falta de mando único redujo la capacidad real a la mitad del diseño. Además, los estudios de transparencia señalan que 43 % de los proyectos sufren retrasos —hasta un 73 % de extensión media de calendario— por alcance difuso o estimaciones superficiales. Cómo neutralizarlo - Definir un General Contractor con autoridad técnica y contractual. - Firmar matriz RACI y charter de negocio que vincule hitos operativos (picks/hora, disponibilidad) al pago de milestones. - Mantener reuniones diarias multivendor durante las fases críticas con tablero Kanban de bloqueos y tiempos de respuesta. El fracaso en la puesta en marcha rara vez es culpa de la tecnología; suele ser la suma de pequeños descuidos que se amplifican bajo presión. Gobernar los datos maestros, blindar las interfaces, dotarse de conectividad industrial robusta, ejecutar FAT/SAT exhaustivos, acompañar a las personas y asignar un integrador con autoridad son las seis palancas que marcan la diferencia entre un ramp-up tortuoso y un arranque que alcanza objetivos en semanas. Invertir tiempo en prepararse es, paradójicamente, la forma más rápida de llegar a la meta. ¿Necesitas soporte en la puesta en marcha de tu sistema automático? En Gesproa Proyectos ayudamos a empresas a superar estos stoppers con éxito: programación de PLC, Project Management y acompañamiento integral desde FAT hasta rampa de producción. NO DUDES EN CONTACTARNOS PARA MÁS INFO Teléfono: +34 661 190 719 Email: gesproa@gesproaproyectos.com Web: www.gesproaproyectos.com
